塑料薄膜擠（jǐ）出成型生產操作，應按擠出機（jī）設備使用說明書中的規定進行（háng），認真對設備進行生產操作。這是對擠出機使（shǐ）用維護保養，使其能在較（jiào）長時間（jiān）內正常工（gōng）作運轉的需要，也是使設備能生產出較好質量的產品及得到較高產品合格率的需要。認真（zhēn）執行設備操作（zuò）規程，就是對設備最好的維護保養。這（zhè）裏以（yǐ）擠出成型塑料薄膜生產為例，介紹擠出成型生產操作順序如下。

（1)原料準備
1)檢查生產薄膜（mó）用原料樹脂牌號是否與（yǔ）工藝要求相符。
2)檢（jiǎn）測原料（liào）是否潮濕，如果含水量超出工藝要求指標，應進行（háng）幹燥處理。
3)檢查（chá）原料（liào）的顆粒大小是否均勻，原料是否潔淨，不允（yǔn）許有雜質混入。

（2)擠出機的生（shēng）產前準備
1)檢查擠出機上各緊（jǐn）固螺釘、螺母有無鬆動，安全罩是否牢固。
2)檢查潤滑部位是否清潔、潤滑油是否充足，適當加注潤滑油（脂）。
3)檢查（chá）調整（zhěng）帶輪中心距，保證皮帶鬆緊適宜。
4)檢查輸電電路接（jiē）頭有無鬆動，電路（lù）是否有破損。
5)檢查螺杆結構（gòu）是否與原料塑化（huà）要求相符。
6)檢查成型模（mó）具結構是否與製品成型要求相符。
7)清除設備上一切與生（shēng）產無關（guān）的工具和各種物品，料鬥（dòu）上方（fāng）不許存放任何物品。

（3)機筒和模具加熱升溫
1)安裝過濾網（wǎng）、多孔板。
2)安裝成（chéng）型模具、模唇口校正水平，間隙均勻。
3)機筒和模具加熱升溫，達到工藝設定溫（wēn）度（dù）後再（zài）加熱恒溫1h,以使各部位溫度均勻。
（4)開車投料生產
1)用手盤動皮帶輪旋轉應輕（qīng）鬆、無阻（zǔ）滯現象。
2)起動潤滑（huá）油輸（shū）油泵（bèng）、各（gè）潤滑部位送潤滑油，工作3min.調整輸油管能準確為潤（rùn）滑部位供油。
3)試驗、檢查加熱斷路報警、潤滑油不（bú）足（zú）報警和緊急停車各裝（zhuāng）置是否能正確工作。
4)檢查料鬥內應清潔無異物。
5)低速起動螺杆旋轉工（gōng）作電動機，查看電流是否在額定允許值內，各傳（chuán）動零件工作有無異常聲音。
6)一切正（zhèng）常後立即投料。向機筒內供料，第一次進料要少而均勻（yún），同時注意螺杆驅動電（diàn）動機負荷電流的變化，直至（zhì）模具口出料。
7)清除模具擠出的汙料及未完全塑化（huà）塊料，根據出料情況重新調整模唇口間隙（xì），使模唇（chún）口圓（yuán）周各（gè）點出料量和熔料擠出速度接近一致。
8)戴（dài）好防護手套，用手牽膜坯管運行，達到一定高度時，把膜坯管拍扁，粘合線與牽引輥平行，然後送人兩牽引輥內被牽（qiān）引輥夾緊，牽引運行，送入卷取裝置。此處應注意（yì）：進入牽引輥間的冷卻定（dìng）型膜要平整（zhěng），不允（yǔn）許有多層膜折疊在一起進入輥內；更不允許把膜粘（zhān）結成（chéng）團（tuán）狀從兩牽引輥間通過，以（yǐ）避免損壞牽引輥和傳動零件。
9)膜坯管被牽引（yǐn）輥夾緊進入正常牽引運行後，即向膜管內輸入壓縮空氣，把膜（mó）管慢慢吹脹至接近膜厚及幅寬尺寸要求為止。輸入膜管內的壓縮空氣壓力為0.02~0.03MPa.
10)調整（zhěng）吹脹（zhàng）後的膜泡（pào）管運（yùn）行速度。調整時應緩慢升，但速度也不可太慢，慢的速度會使膜泡易塌泡，速度太快又易使（shǐ）膜泡被拉斷。

11)擠出吹（chuī）塑薄膜生產線開始全部正常運行後，立即檢測成品（pǐn）薄（báo）膜的表觀質量、折徑寬度和膜（mó）的厚度尺寸是否符合產品質量的（de）要求。
①根據薄膜的表觀（guān）質量，判斷原料選擇是否適合、熔融料塑化溫（wēn）度是否合理、螺杆工（gōng）作轉速的快慢等工（gōng）作條（tiáo）件是否適宜（yí），然後進行適（shì）當的調整（zhěng）。
②根據薄膜的折徑寬度、厚度尺寸誤（wù）差的大小，適當調整模唇口間隙的均勻性、調整吹人膜泡內的風壓（yā）和風量，以達到膜泡的吹脹比，使薄膜的產品規格尺寸達到規定要（yào）求。
③按成（chéng）品薄膜的降溫固化狀況和表（biǎo）觀質量（liàng），適（shì）當調整熔融料從模（mó）具口的擠出速度，注意牽引速度和卷取速度的（de）匹配（pèi）。調整風環吹出的（de）冷卻風量、風速及在吹脹膜泡（pào）周圍的風量分布。風量的大小要與牽引速度和膜泡的冷卻效果相適（shì）宜，以保證膜泡在其（qí）特定的牽引速（sù）度下充分冷卻、降溫固化，風量的均勻分布能使膜泡平穩運行。
④擠（jǐ）出吹（chuī）塑薄膜生產正（zhèng）常運行中，有時也會出現製品的質量問題，如（rú）表（biǎo）麵發暗、無（wú）光澤、有焦黃條（tiáo）紋、粘（zhān）有殘料點及褶皺等。發（fā）現時要會分析、判斷質（zhì）量問題的影響條件，及時排除（chú）影響質量的故障。
⑤在對設進行調整操作中，注意（yì）不許用硬質刀具、鏟類工具清理模口殘料，斷膜時不許（xǔ）用刀具在牽引輥（gǔn）上斷膜，避免劃傷模具的工作麵和牽引輥麵，影響產品質量。

12)工作中遇（yù）到突然停電或設備出現異常（cháng）故（gù）障時，應立即（jí）關閉（bì）主電動機、電加熱和供料係統開關（guān），各調速（sù）開關和旋鈕調回零位。恢複供電或故障排除時，應先給機筒和成型模具加熱升溫，達到工藝要求溫度後再恒溫1h左（zuǒ）右，把機筒內原料加熱升溫；然後用手盤動V帶（dài）輪，檢查（chá）螺杆（gǎn）是否能轉動，轉動應比較輕鬆，無阻（zǔ）滯現象，這時可低速起動螺杆（gǎn）工作電動機，螺杆（gǎn）旋轉開始工作（zuò）。如果螺杆工作轉動不平穩，電流表（biǎo）指針的擺動超出電（diàn）動機（jī）允許工作範圍，持續一段時間也不回落，應立即停機（jī）（可能是機筒內料溫低（dī）），查出故障原因並排除後再開機。如果機筒（tǒng）內是（shì）聚乙烯或聚丙烯等聚烯烴類原料，可用這種（zhǒng）方法處理；如果機（jī）筒內是聚氯乙（yǐ）烯或其他熱敏性原料，停（tíng）電時（shí）間（jiān）較長或故障排除需要處（chù）理時間較長，應立即拆卸成型（xíng）模具，並（bìng）退出機筒內（nèi）的螺杆。把（bǎ）機筒內、螺杆上及模具（jù）零件上的粘料清理幹淨，塗一層防鏽油，然後裝配組合，準備故障排（pái）除後再繼續生產。此項工作操作時應注（zhù）意：清理機筒和螺杆上粘料（liào）時（shí），隻能用銅質刀、鏟、刷或（huò）竹類工具，不許用鋼質刀或銼刀刮削殘料，更不許用火燒烤螺杆法清理殘料，以防（fáng）止刮傷機筒（tǒng）和螺杆工作麵或使螺杆變形。

（5)停止生產
1)把擠出機螺杆的工（gōng）作轉速降到最低值。
2)切斷機筒（tǒng）、成型模具的加熱電源，起動機筒降溫風機。
3)機筒溫度降（jiàng）至140°C後，停止為機筒進料（liào），直至模具開始不出（chū）熔融料後，停止（zhǐ）螺杆旋轉工作電動機。
4)關閉循環冷卻水，關閉（bì）壓縮空氣（qì）和風環工（gōng）作電動機。
5)拆卸風環、壓縮空氣管路和成型模具加熱電路，然後再拆卸成型模具，卸下各模具體內零（líng）件（jiàn），立即清理模（mó）具零件上的粘料（正常生產時，對於烯烴類原料的擠塑可不用拆卸清理）。
6)點動螺杆工作電動機，用機筒內的殘料把多孔（kǒng）板和過（guò）濾網頂出。立即清除多孔板上殘料。
7)退出螺杆，清除螺杆（gǎn）和機筒上的粘料，檢查機筒內圓和螺杆各部（bù）位是（shì）否有磨損和劃傷現象。如（rú）有較明顯的劃傷溝痕或磨損麵較大（dà），主要有兩個原因：一個原因（yīn）可能是螺杆與機筒裝（zhuāng）配不（bú）合理；另一個原因是兩個零件工作表麵的熱處理硬度（dù）不夠或產生嚴重變（biàn）形。出現這種現象，應要求製造廠方更換設備或更換這兩個零件（第（dì）一次試車生產時（shí）應（yīng）按此辦法處理。如果（guǒ）是正常生產中出現（xiàn）此問題，應找有關人員查找原因，同時（shí）對磨損劃傷處進行修複（fù））。
8)成型（xíng）模具清理幹淨，如（rú）暫時不用，應在各零件（jiàn）上塗一層防鏽油，裝配在一起（qǐ），封好進出料口；在（zài）機（jī）筒內徑表麵塗防鏽油，封好進出料口；螺杆表麵清理幹淨後塗油包紮好，垂直吊掛在幹燥通風（fēng）處。
9)關閉總電源及進水閥門。

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