晶點
①溶體壓力小，剪切力小，塑化不良。可適當增加（jiā）過濾網（wǎng）層數和目數。

②停機後再開機，易產生晶點，生產不同品種流延膜（mó）轉換時生（shēng）產。如CPP與CPE生產相互（hù）轉化時。對此，螺杆、模頭必須徹底（dǐ）清洗幹淨。

③樹脂有異物混入，水含量高等。必須清潔生產，保存好原料。

④樹（shù）脂本身質量差，調換。

析出物斑點
①原材料（liào）。原料選用要適當，添加劑太多時，添加劑耐溫低時，易（yì）產生白斑。如添加劑太（tài）少，爽滑性、開（kāi）口性太差。

②擠（jǐ）出溫度高，添（tiān）加劑易於析出，擠塑溫度（dù）一般低（dī）於250℃。

③清潔輥壓力太大，易（yì）把其紋路壓上薄膜；如壓力太小，析出的添加劑不能（néng）被慢慢均勻（yún）地帶走，積在冷卻輥上被帶（dài）上薄膜。

④真空箱抽取煙（yān）霧能力差，易（yì）出現白斑。

⑤在使用相同原料時，薄膜越厚，添加劑析出量越多。生產厚膜時應改變原料或（huò）減少添（tiān）加劑加入量。

爽滑性差
①擠出溫度過高，添加（jiā）劑分解。

②原材料（liào）本（běn）身結晶度（dù）低（dī），如一些共聚物

③冷卻輥溫度太高

④氣隙偏大。

表麵粗糙、光澤不良
①擠（jǐ）出機溫度（dù）太低，塑（sù）化（huà）不良。

②模頭間隙太小，溶體破裂（liè）。

③冷卻輥溫度太低

擠出機混煉不足，要降低牽引速度，增加（jiā）擠（jǐ）壓溫度和螺杆（gǎn）轉速。

橫向厚度不均勻
①模唇間（jiān）隙調（diào）整不當，需重新調整。

②模頭橫向溫度分布不均勻，檢查加熱器。

③模腔中有雜物，從而引起物（wù）流紊亂，出料不均。

④氣刀氣流不均勻。檢查氣刀氣流是否（fǒu）穩定，氣流是否平衡。

⑤回收料加入過多或加入不均勻。一般加（jiā）入量為15%-20%，並要均勻（yún）加入。



透明度差
①擠出溫度（dù）低，塑化、混煉差。

②冷卻輥（gǔn）溫度太高，薄膜結晶度太大。

③縮短氣隙，加（jiā）快冷卻。

④冷卻輥表麵不清潔，應加以清洗。

膜有條紋
如果是人字形紋，原因有：

①氣刀（dāo）壓力太高。

②急冷輥冷卻不均勻，需清除內部水垢。

如果是直條紋，原因有：

①模唇有（yǒu）損（sǔn）傷，需修補。

②模口有雜物，需用銅刀清除。

③輥麵有傷痕。

擦傷
①穩定板，導輥不（bú）轉動。

②輥上（shàng）有傷痕，注意檢查修理。

③薄膜（mó）與電極，與測厚（hòu）頭相碰